桐乡这只“耳”，有点牛！

　　只不过，这个金属片有点特别，两边各多了个“耳朵”，还是胶片材质的。

　　“我们的产品已陆续进入桑顿、太蓝、鹏辉等多家动力电池厂商供应体系，目前还在积极测试认证，也刚刚进入了蔚来汽车的供应商体系，如果顺利的话未来可能会应用在蔚来品牌汽车上。”说到这里，黄勇辉的语调不禁上扬了几度。

　　什么是软包极耳？它是锂电、钠电、半固态、固态等动力电池的核心主料，具备导电、绝缘、密封和腐蚀耐久性等四大功能。大伙儿都知道电池分为正极和负极，软包极耳就是从电芯中将正负极引出来的复合材料。

　　通俗地说，“耳朵”就是用于电池正负两极充放电时接触的。

　　文壹先端生成的动力软包极耳，属于车规级别，电动汽车正是其主要市场。

　　如今，文壹先端的产品正在努力打破国外“卡脖子”技术的垄断，从材料、工艺和设备上均实现了国产化。

　　“别看只是在金属片上下贴了两块胶那么简单，这可是集成了电化学、物理化学、热能工程学等5个学科的创新，是一个系统性工程产品。”在黄勇辉看来，想要实现从替代日韩企业到领先开拓，最关键的是要突破和掌握核心技术与工艺。

　　早在多年前，企业创始团队和研发团队就开始专注软包极耳关键性材料的研究，从材料、工艺、工艺装置和控制算法等三环耦合自主正向研发，实现了产品关键性能指标零缺陷。

　　“要么不做，要做就要做到最好。我们的生产设备是一个个零件组装起来的，运行系统也是一个个代码敲出来的，行业内找不到第二家。”黄勇辉的语气很是坚定。

　　设计开发周期的大幅缩短。以一款新品的设计研发周期为例，国外企业一般需要45天，国内企业一般需要60天，而文壹先端可以做到35天。

　　而真正让文壹先端进入“国家队”的还是一次成型技术。

　　“我们的自研设备已经更迭至第四代，并将工艺镶嵌入结构、控制程序和算法，相较于同行使用的阶梯式加热成型或多级加热成型模式，在投资成本和制造流程费用上可实现大幅缩减。”黄勇辉给记者展示了一组数据——直材成本下降15%，设备投资下降20%，燃动能耗下降25%，良品率达到98%以上，关键性能指标100%零缺陷……

　　说起文壹先端和桐乡的缘分，不得不提“乌镇杯”全球创业创新大赛。2022年，文壹先端抱着试一试的心态参加了“乌镇杯”全球创业创新大赛，没想到一举斩获了二等奖，也让企业萌生了落地桐乡的想法。

　　黄勇辉说，全国动力电池产能近一半都分布在华东地区，桐乡也大力支持新能源新材料产业，对于企业来说产业链很匹配，也利于规模产业化交付。更让企业动心的是，乌镇实验室在材料学领域有着深厚的研究积淀，与企业的应用型研发正好形成互补，同时实验室还有多个开放测试平台，能够有效解决企业材料测试需求。

　　记者了解到，目前企业动力软包极耳年产量近2000万对，产值在5000万元左右。对于未来，文壹先端也有着自己的“三步走“规划。短期为刀片电池、软包动力电池快速上量，中期用3至5年左右的时间赋予固态动力电池更多商业应用场景，远期用8至10年左右的时间实现全固态动力电池的产业化、商业化，推动动力软包极耳份额不断提升。