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围绕全面加强“三支队伍”建设，聚焦高水平创新型人才和企业家队伍，桐乡发布开设《千里走单骑》专栏，讲述桐乡企业瞄准“高精尖”，如何冲破发展壁垒、行业垄断，在桐乡拼出热辣滚烫的故事。
“耗费3年时间，我们终于打破国外垄断，实现了国产替代。”3月28日，振石集团华智研究院副高级专业工程师张佳东的朋友圈更新了，不过半个小时就收获了诸多点赞。
当天，由振石独立研发的复合材料航空集装箱成功首发，首批产品将应用于厦门航空航线。这也意味着，这位嘉兴青年工匠和小伙伴，实现了0到1的原始创新，填补了国产复合材料集装箱行业的空白。
振石产航空集装箱
对于航空集装箱，大家或许都不陌生，旅客乘坐航班出行的托运行李、航班运输的小件货物都需要用它装运固定。
但大家可能不知道，目前中国民航使用的多为铝合金材质航空集装箱，即便用到复合材料的也以进口为主，其供应长期以来被国外企业所垄断。”张佳东告诉记者，相较于传统金属材质，复合材料集装箱具有重量轻节能、强度高耐用、故障率较低等优势，在欧美地区机场早已广泛使用。
作为国内高性能复合材料研发生产的龙头企业，振石下定决心要打破国外垄断，制造出自己的产品。
2021年，华智研究院专门组建了攻关团队，张佳东就是其中之一。“别看只是一个简单的长方体，但涉及结构设计、材料运用、安全保障等多个维度，因此团队成员中有负责结构设计的、有工艺设定的，还有车间管理的。”他说。
眼前这个男生，其实还是个“90后”。而他们的团队，更可谓是“尖子班”，既有海归博士，也有名校硕士，还有获得企业工匠称号的，平均年龄不到40岁。
用张佳东的话说，大家聚在一起，就是要努力克服这道“0变1”的算术题。
看似简单，其实哪有那么容易，再加上技术长期被国外垄断，从原材料开始的第一步，就需要团队自己探索。
“既要重量轻，又要满足强度大、抗撞击等因素，光是确定原材料的规格和结构，我们就做了不下上百次的试验。”张佳东说，可能调试一个数据就要重复试验几十次，只为小数点后面的几位更加符合预期。
45度载荷测试
在箱体成型方案上，张佳东和小伙伴也敢于打破传统路径。
“国外同类产品一直采用的是5片复材板铆接成型，但其实从性能上来说，整体成型在强度和工艺上更优一筹。”张佳东介绍，在他们的设计概念里，箱子可以像折纸一样折叠起来。
但是要将图纸变成产品，中间又要经历多少的曲折。“实操过程中，我们发现复材板的硬度太强了，连车都撞不破，还要折叠起来，难度可想而知。”研究院副高级专业技师钟新宝也是团队成员之一，负责的就是实操作业。
失败、试验、再失败、再试验……他告诉记者，为了解决这个难题，他们不断对工艺进行调整，不间断地进行了成百上千次的试验。
“搞科研就像在黑暗中摸索，这个过程漫长而艰辛。”钟新宝只记得，在团队里几乎没有下班的概念，为了校准一个参数在办公室室里过夜更是家常便饭。
好在，团队熬了过来，从一开始完全折叠不起来到最终慢慢成型，侧板的一体成型工艺，也成为了全球首创。
“我们还对箱体进行了局部加强以提高其承载力。和国外同类产品相比，振石复材集装箱每个面的承载力均提高了30%以上。”张佳东自豪地说。
而在最关键的重量指标上，团队也努力实现了箱体的“瘦身”。“我们的产品较传统金属箱体轻了10公斤以上，和国外同类产品相比也减重了3公斤。”他给记者计算道，按照民航货机能耗标准，每减重1公斤每年就可节省120公斤的航空煤油。
吉祥航空试用图
也就是说，每使用一个振石航空集装箱替代进口，每年光是航空煤油就可以节省360公斤，换算成燃料费用可节省近3000元。
如今，振石航空集装箱先后取得中美两国适航证。今后，在全球飞来飞往的客货运航班，将会见到越来越多的“桐乡造”航空集装箱。
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