国产大飞机配上“桐乡造”｜千里走单骑

　　“真的很不容易！”面对记者，李猛飞感慨道。为了研发这块“塑料板”，从基础研究到应用研究，再到中试，产学研联手攻关，前后历时3年。

　　去年5月28日，从上海起飞的国产大飞机C919在首都机场平稳着陆，首次载客商业飞行圆满成功。

　　那一刻，远在河山镇的晶通实验室内，一支20余人的研发队伍同样心潮澎湃——因为在逐梦国产大飞机的路上，他们也是“同路人”。

　　大型客机被认为是“现代工业皇冠上的明珠”，而材料性能是决定飞机性能的首要因素。要制造国产大飞机，必须实现材料自主可控。在制造商用飞机的主要材料中，机舱内饰用高性能阻燃合金塑料板材的制备技术却长期受制于国外公司。

　　“高性能阻燃合金塑料板材主要应用于飞机机舱内小桌板、座椅、行李箱盖板等关键部件，是不可或缺的关键性材料。”李猛飞介绍，在与浙江工业大学的合作中，企业偶然得知高性能阻燃合金塑料板材的关键生产技术，一直被发达国家卡脖子，“进口材料不仅价格高达每吨十几万元，还时常被国外限购。”

　　“国家需要，我们就干！” 2021年，晶通新材料联合浙江工业大学组建起一支20多人的研发团队，针对这一“卡脖子”技术发起了攻关，走上了一边试验一边攻关的研发路。

　　高性能阻燃合金塑料板材高阻燃、低烟、抗冲击、易成型、低成本，这对原料的选择和配比是前所未有的考验。

彼时，国际上只有少数几家企业掌握原料配方，但技术不公开，没有经验可循。

　　“求人不如求己。”那段时间，办公楼和厂房总有几盏灯彻夜长明。团队翻阅了大量的国内外资料，“5加2”“白加黑”地工作，一次次将技术方案推倒重来，为一环套一环的难题绞尽脑汁。

　　“没有没有经验、没有图纸、没有专项人才，只能大胆地试、去闯！”李猛飞说，要在无限可能的组合中找到符合航空标准的新材料，无异于大海捞针，他们只能一次一次测试、一点一点改进。大家基本上天天泡在实验室，为了原材料选择反复做实验，直到结果出来才休息，“也有沮丧的时候，但是想着外国人能做出来，我们也一定做得出来！”

　　在经历上千次的数据测验后，通过对原料成分和比例的不断优化，最终团队选定了具有高耐热、高阻燃性能的CPVC、PVC国产树脂为原料，实现了材料的全部国产化，并大幅降低成本。

　　解决原材料的问题只是第一步。要应用在飞机上，材料还需具备阻燃性、高抗冲击、易成型、无毒性等要素。

　　“当时，我们遇到了一个矛盾：板材的阻燃性提高了，韧性就低了，后期不易成型；而板材韧性提高了，阻燃性就会降低。”李猛飞介绍，“这俩就像跷跷板，我们实验了成百上千次，也没有找到‘平衡点’。”

　　攻关没有突破，沮丧在所难免。面对难关，团队没有气馁，他们重新回到实验室，围绕低助剂下CPVC的高效加工及高性能化改性进行攻关。实验开展了近3年，通过不断调整成分配比，终于迎来了曙光。

　　去年年底，一块低密度、高阻燃、低烟、高抗冲击、易成型、低成本的合金热塑板材料终于走出实验室送上生产线，在今年年初进入中试阶段，预计今年6月实现量产。

　　一步先，步步先。“目前来说，晶通是国内唯一能够批量生产机舱内饰用高性能阻燃合金塑料板材的企业，不仅实现了国产替代，其在烟密度、热释放等部分指标上，甚至远超国外进口板材，应用空间一下打开了！”李猛飞兴奋地说，这一新材料的研制开发，还可应用到医疗、高铁、船舶等制造领域。

　　一支研发队伍、一场长达3年的自主创新攻关路，保障了国产大飞机的的自主供应，更将航天用高性能阻燃合金塑料板材制备技术这把利剑，牢牢地攥在了国人手中！