抢占“智”高点 洞见新未来

　　对于桐乡而言，玻纤作为传统产业“三根丝”之一，支撑起了城市工业发展的根基。乘着互联网的东风，看似传统的玻纤正发生着数字“裂变”。

　　行棋观大势，落子谋全局。近年来，全球玻纤行业领军企业中国巨石以智能制造为四次创业核心，实施“制造数智化”战略，全力打造“未来工厂”，持续引领玻纤工业数字化变革，不断迈向高质量发展新征程。

中国巨石大楼

　“未来工厂”呼啸而至

　　谁能想到，有一天工业机器人会成为车间的绝对“主力”，各环节都有机器人和智能装备代替“人手”实现快速生产，还有“产业大脑”代替人脑处理分析各类数据并给出专业判断。中国巨石智能制造基地每天生产的玻纤纱，能绕地球238圈。

　　就在几天前，历时5年打造的中国巨石智能制造基地全面建成并高效优质达产。这个总投资超140亿元的智能制造基地建设包括4条超大型增强型玻璃纤维生产线和3条超大型电子级玻璃纤维生产线，形成了年产60万吨增强纱和8亿米电子布的产能规模。

　　基地的投产，不仅实现了“再造一个巨石”目标的完美收官，也让中国巨石在产能规模、生产效率、资源利用效率、质量管控的各主要生产技术指标方面均位列行业世界第一，成为引领全球玻纤制造的“未来工厂”。

　　置身“未来工厂”，彷佛进入科幻电影，在占地20万平方米的生产线里，基本看不到人，却有超1000台工业机器人井然有序地穿梭在车间。它们或精准无误地完成物料运输和装卸，或将烘箱烘干的原丝筒自动运送到相应的包装线，或把整车的原丝筒送到智能仓储中心。

　　另一边的智能控制中心内，硕大的显示屏布满了整面墙壁，上面不仅有跃动的数据，还有可视化的全流程监控。它就像“未来工厂”的“大脑”，计算并指挥着基地的科技大军。“料仓送料延时2秒，自动送料已恢复，无需人工干预，警报解除。”只需短短几秒，一段小插曲便轻松落幕。

　　当“未来已来”这句口号从理想照进现实，巨石“未来工厂”引领的新“智造”正助力传统制造业实现“凤凰涅槃”。

　　“基地人均劳动生产率比行业平均水平高了30%！”中国巨石信息技术中心主任于亚东颇为自豪地说。在“1个平台、2个统一、N个集成”的数字化战略引领下，基地全面打通生产制造与企业经营的数据链，有效解决了“自动化孤岛”现象，生产效率大幅度提升。“10年前，一条年产15万吨玻璃纤维的生产线需要750人，而‘未来工厂’所需要的人数仅为300人。”他说。

　　就在今年，巨石“未来工厂”登上了央视《新闻联播》，强劲的发展引擎备受瞩目。更让人引以为傲的是，中国巨石的智能制造正以桐乡总部为原点，向四川成都、江西九江、埃及苏伊士、美国南卡罗来纳州等生产基地辐射。

　　巨石九江智能制造基地一期工程建设正紧锣密鼓地开展、巨石成都年产15万吨玻纤生产线点火投产、巨石埃及年产12万吨粗纱生产线项目建设如火如荼……全球所有生产基地共用“一个平台”，同享“一套标准”，数字赋能下的制造数智化、产销全球化、管控精准化、发展和谐化正铺就高质量发展蓝图。

　　创新驱动剑指全球领先

　　首个由中国企业单独发明，并同时在英国、德国、美国、日本、韩国等30多个国家成功获得授权，凭借发明专利“一种玻璃纤维组合物及其玻璃纤维和复合材料（专利号ZL201580000905.1）”，今年巨石集团有限公司成功荣获中国专利金奖，成为嘉兴首个获得中国专利金奖的企业。

　　玻璃纤维就像水泥中的钢筋、人体中的骨骼，是工业强基工程的关键基础材料，服务于国民经济的各个领域。但由于技术原因，从上世纪60年代以来，该类产品就长期被国外垄断，进口依存度高，导致中国在高性能玻纤规模化制造、产业发展上遇到了瓶颈。

　　开发大规模生产的高性能玻纤，对于推动玻纤行业转型升级和复合材料产业提升至关重要。

　　“玻璃配方在我们行业是几十年一贯制，没人敢碰。我们是‘第一个吃螃蟹的人’。”在中国巨石股份有限公司总裁、巨石集团有限公司董事长兼首席执行官张毓强的坚持下，巨石集中力量展开技术攻关，通过自主创新、产学研联合创新、产业链协同创新等方法攀登技术高峰，也让高性能玻纤在复材行业得到大规模推广应用。

　　面对新挑战，谁能在创新上找到方向，在技术上打破瓶颈，在降本上实现突破，谁就能在跨越式发展的过程中实现自我突破、自我发展。

　　随着“双碳”目标的提出，清洁能源行业迎来了发展红利期。翻看这两年巨石产品销售排行榜，风电玻纤的销量攀升速度呈直线上升趋势。这样的高增长，除了得益于风电市场迎来的风口，更离不开巨石在高模量叶片用纱生产上的技术优势。

　　全球每3个风电叶片中，就有1个是巨石玻纤制造。今年8月，全球最长叶片成功下线，这款长达123米的风电叶片主材料就来自中国巨石。

　　“目前只有巨石的产品可以满足超过95米的风电叶片需求。”中国巨石玻璃纤维研究院副院长、玻璃研究中心主任邢文忠说。这些年，邢文忠担任组长并牵头E8高模量玻璃纤维、E9超高模量玻璃纤维研究与规模化生产等项目。无数个日夜，组员们在实验室里研制了几百个配方，终于研发出了性能极高的玻璃纤维产品。

　　技术领域的进步，带来的是企业竞争力的增强。仅改良E7玻璃配方一项，每年就能为企业节省3000多万元。“我们的E8玻璃纤维是当前全球风能领域应用范围最广的产品。目前，高模量玻璃纤维占巨石产品总量的15%，粗略估算可为企业带来20亿元以上的增收。”中国巨石玻璃纤维研究院副院长、科技发展中心主任顾桂江为记者算了笔经济账。

　　“创新不一定非要在实验室，车间里一样可以。”在巨石，员工提到最多的两个字就是“创新”。大到行业首创产品，小到车间机器零部件改造，创新无处不在，创新无时不有，创新人人可及，创新人人有责。

　　为了让员工手中有劲，巨石全面建立创新激励机制，拿出“真金白银”设立千万元创新奖励基金，鼓励员工开展科技创新、管理创新、质量改进、节能减排等创新项目，并通过“年度颁奖盛典”的形式对先进予以表彰激励。

　　今年，在复杂的经济背景下，中国巨石的创新引擎更强劲，高端产品销售比例不断攀升。聚氨酯风力叶片用纱338成为当前聚氨酯叶片领域全球首款商业化批量生产用纱，高耐磨CFRT用直接纱362A为新能源汽车、建筑、管道等领域提供了更优的解决方案……

链动发展赢得未来

　　电子布无人车间

　　上海洋山港，一艘装满巨石产品的远洋巨轮缓缓驶离。

　　从“走出去”再到成功“走回来”，一直以来，中国巨石坚定走全球化布局战略。新发展格局下，得益于全球产业链布局和供应链结构调整，今年3、4月份，巨石更是创下外销历史新高。

　　由于生产线的特殊性，一旦开机必须24小时不停作业。但受疫情、物流受阻、下游市场不畅等因素影响，今年上半年国内需求下降明显，产能停不下来，企业销售压力空前。

　　情势胶着之时，公司决策层在梳理全球业务时却发现，公司两大海外工厂订单饱和，市场需求旺盛。于是，一场全球产能调度战在巨石悄然打响。“我们火速完成了所有生产线人员、工艺、设备的调整，使之适应海外订单需求。”中国巨石全球销售总监张志坚说，对巨石而言，这种调度已从危机下的应激反应升级为一种全新能力。

　　早在疫情爆发初期的2020年，中国巨石就曾根据各大市场需求变化，探索全球产能的快速调整，一度将海外市场占比下调至30%。去年，随着海外市场逐步复苏，这一比重又及时上调至35%，今年再次达到45%。

　　融入新发展格局，巨石绝不止步于此。抱着“在不确定中找确定，在不可靠中找可靠机会”的信念，巨石毅然开辟出了一条全新的赛道——充分发挥前沿材料链主企业优势，加强玻纤与复合材料全产业链的协同创新与开发应用，在桐乡本地打通一条微循环产业链。

　　文华南路上，一辆辆卡车来来往往，刚下生产线的巨石玻纤，就被运往附近的振石集团华美新材料有限公司。不过一两公里的路程，细长如丝的玻纤就将变身成风力发电叶片用的拉挤板材或汽车轻量化用的复合材料。

　　“我们的风电纱产品，正是下游振石集团华美新材料有限公司汽车轻量化及风电拉挤材料、浙江恒石纤维基业有限公司产品风电用玻纤织物的原材料。一旦发生类似疫情的不确定事件，双方互为产业链上下游，可将影响降至最小。”中国巨石投资战略部总经理沈国明为记者展示了一组数据，今年风电纱预计占据巨石产品销售总量的近20%，仅华美和恒石两个大客户的产品销售量就占据公司市场总销量的10%以上，恒石更是成为巨石全球最大的风电用纱客户。

　　从生产玻纤到使用玻纤，巨石在桐乡构建起了一个微循环，有效解决了拓市场的难题，实现了自我突破。

　　如果说，从玻纤到电子布，彰显的是“产业链思维”。那么对于巨石来说，在实现自身突破的同时，将资源禀赋和要素优势拓展辐射到全产业链，带动产业链上下游共同提升，为区域产业经济整体提升贡献力量，更是行业龙头企业的应有之义。

　　诚如张毓强在产业链供应链韧性与稳定国际论坛上所言，巨石将充分发挥冠军型“链主工厂”引领作用，上下游共进、产业链互补，推动全产业链数智化集群建设。

　　作为全球玻纤龙头，巨石也是桐乡复合材料产业链链主。在桐乡本地构建一条竞争力强的新材料标志性产业链，是巨石所想，也是桐乡所愿。从更深层面来看，上下游共进，产业链互补，这是桐乡百亿级玻纤制造向五百亿级复合材料延链跃迁的生动实践，也将有力提升桐乡新材料产业的综合竞争力。

　　眼下，桐乡已有玻纤上下游企业60余家，从业人数超1.3万人。展望未来，扎根桐乡本土优势，积极向下游环节拓展，实现生产链的就近完善、供应链的就地整合、价值链的就高拓展，完成产业的链式架构，巨石大步前行。

　　奔跑在“十四五”的新征程上，巨石将踔厉奋发、笃行不怠，赢得蝶变跃升、跨越发展的美好未来。

　　（本文照片由受访企业提供）