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桐乡，一片充满活力的土地，见证了无数制造奇迹的诞生。我们推出“了不起的桐乡制造”专栏，聚焦桐乡制造的创新力量。
一片看似普通的金属网纱，如果按照克数来算，它的单价是黄金的若干倍。一卷30米长的网纱价格，直接抵得上一辆迈巴赫。
它是光伏关键材料网版的核心，业界不少人称它为“黄金纱”，长期以来被国外企业所垄断。
在桐乡，有这样一家企业，数年磨一剑，一举打破了“卡脖子”难题，实现了国产替代。
就在日前，记者走进位于开发区（高桥街道）的嘉兴纳弘科技有限公司，见到了这件神奇的“宝贝”。
“这是镍网纱，也是我们的拳头产品。”企业创始人之一陈飞博士拿着样品介绍，太阳能电池片的电极栅线，就是通过光伏网版上的这张网纱“印刻”在电池片上的。
没想到，手中这张柔软的薄膜，竟然是由金属丝构成的。
“猜猜看，里面有多少根金属丝？”陈飞随口抛给记者一个问题。
“几千根？”“不，是几万根！”
答案令人有点惊愕。原来，网纱里金属丝的直径只有6微米，仅为头发丝的1/10。几万根金属丝再编织成一张厚度只有11微米，重量仅为3克的金属网纱。
一直以来，该技术长期被国外企业所垄断，曾有国内厂商跑到海外寻求该类似技术，但却因加工价格昂贵、制作周期长等因素，无功而返。
2021年，纳弘团队将目光聚焦在了这一“卡脖子”问题上。
“从0到1的过程难吗？”
“不难，我们的研发良品率是100%。”
陈飞的回答，再次出乎意料。
这份自信，源于顶格的研发团队。
作为一家以材料学和光电学应用为主的技术平台型生产企业，企业拥有硕博比例超60%的研发团队，且多位“技术大牛”在半导体技术及工艺、清洁新能源、薄膜新材料等方面积累了多年经验。
强大的微纳结构和功能材料开发技术为团队攻克难题奠定了根基。
“我们可以根据客户需求，直接从技术库调取相应工艺。”用陈飞的话来说，新品研发就是一个“库里取材”而后“量身定制”的过程。
纳弘，不仅打破了国外垄断，更是直接革新了传统技术工艺。
陈飞说，传统的光伏网版由聚酰亚胺（PI）膜和金属丝网构成，但这种印刻模式下，会造成银浆印刷后的塑形存在缺陷，降低产品发电效率。
要知道，银浆的消耗量直接和金属丝网的参数挂钩，也就是说，要减少银浆的消耗，需要更高更优的金属丝网参数。
纳弘团队选择直接用金属镍网取代传统金属丝网，甚至连PI膜也取代了。“比起传统‘挤牙膏’式的印刻技术，新的工艺和设计得到了更窄的电极栅线。金属网纱越细，所消耗的银浆就越少，电池片的受光面积就越高，太阳能转化率就更高。”于行业而言，这是降本增效的技术飞跃。
“我们的产品推出后，国外企业直接上新了原本计划明后年才推出的新品。”
产品研发成功了，要推向市场就必须历经量产。但这个“从1到100”的过程，却让这支生产经验为零的研发团队犯了难。
有多难？陈飞介绍，一片金属网纱上约有6000多万个网格，产品合格的其中一条标准就是堵点不能超过10个。
“1件产品我们可以做到100%合格。但是当产量上升时，如何保证100件甚至1000件产品的良品率？”他坦言，刚开始试生产，1天下线了几百片产品，但合格率始终稳定在0。
摸索许久，发现是生产设备不符合产品参数要求后，团队没有选择外援，而是掏出家底，“死磕”产线。
“在外人看来，可能觉得我们很奇葩，总是会开发别人觉得很难的东西。”陈飞笑着说。
“看，这条产线95%以上的设备都是我们自己设计定制的，市场上绝对找不出第二台一模一样的。”在他的指引下，记者走进了生产车间。
如今，每天有1000片的金属网纱产品从纳弘下线后，发往全国各地。
“国内排名前10的光伏企业，有超过半数已经和我们达成了合作，产品市场占有率也在逐步攀升。目前我们的产能还处于爬坡期，预计到今年年底能实现翻一番。”
就在今年，企业把“家”从深圳搬到了桐乡。
“找寻了好多地方，觉得桐乡是一个能干事的地方。这里我们能实现1.5小时客户圈，视觉物联中心还能提供现有厂房，让我们直接拎包入住，很方便。”距离不远，就有纳弘的下游客户。
说到这里，陈飞向记者分享了一个小故事。今年年初，团队成员来桐乡调试生产线，为搬家做准备，当时正值冬天，大家还在愁没有地方住，没想到开发区主动上门服务提供了住所，这让他们感觉很暖心。
“在深圳，感觉只有工作，但到了桐乡，感觉有了生活。”
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